澎湃新闻
原标题:前进到深海！中国深水油气设备制造能力达到新水平
本报(www.thepaper.cn)近日从中国海洋石油总公司(以下简称中海油)获悉，“十三五”期间，中国海洋石油产业发展达到新水平，以深水半潜式生产平台、FPSO(浮式储油卸油装置)系统集成技术、中心管汇等水下生产系统为代表的深水油气设备制造能力跃居世界先进水平。
回顾过去五年，中国海洋石油总公司董事长兼党委书记王东进表示，“十三五”期间，中国海洋石油总公司以加大国内油气勘探开发为导向，不断推动中国海洋石油工业快速发展，不断深化关键技术研究，增强自主科技创新能力，在海洋工程装备规模、作业能力、竞争力和深水油气装备制造能力等方面实现跨越式突破。
由浅入深:深水半潜式平台制造的新突破
深海是未来全球油气资源的重要替代区域。据统计，全球70%以上的油气资源储存在海洋中，其中44%来自深海。2014年8月，我国首个1000亿元自营深水大气田——陵水17-2气田诞生，开启了深水油气“宝藏”之门。
在深海油气开发中，除了风险和投资的几何倍数增长外，设备制造是关键瓶颈。只有自主掌握深水装备制造技术，才能真正拥有深水发展的主动权。
作为中国最大的海上油气生产企业，早在“十二五”期间，中海油就花巨资打造了“五型六船”深水船队，实现了深海钻井能力从300米到3000米的飞跃。然而，用于深水油气田开发的生产设备仍停留在300米以内。
如何突破瓶颈？“十三五”期间，中海油决定重点发展半潜式生产平台等典型深水装备制造技术，继续攻关关键核心技术。
近日，有好消息传来，“深海一号”能源站在山东烟台交付并启航，标志着我国深水油气田开发能力和深水海洋工程装备制造技术取得重大突破，对提高我国海洋资源开发能力、保障国家能源安全、支撑海上强国战略具有重要意义。
“深海一号”
中海油陵水17-2气田开发工程总经理游薛刚表示，“深海一号”能源站实现了三项世界级创新，应用了13项国内首创技术，克服了10余项行业难题，堪称中国海洋工程建设领域的一部杰作。
依托“深海一号”能源站，中海油引领联合国海洋工程领域知名高校和科研院所，采用“产、学、研、用”相结合、工程项目与科研项目紧密结合的科技创新模式，进一步推进深水能力建设“四个一”工程，攻克一系列关键技术，形成自主研发建设深水半潜式生产储油平台的技术能力。
[/s2/】由弱变强:FPSO整体集成技术能力全面提升[/s2/】
随着海上油气开发向深海和远海发展，铺设长输油气回流管道的成本和风险越来越高……解决这一问题的最有效途径是建设海上油气处理厂——FPSO，因其成本高、生产工艺复杂、设备设施集成度高、施工难度大而被誉为海上工程领域的“皇冠上的明珠”。
“十三五”期间，中海油将提升FPSO整体集成技术作为科技发展的优先方向，积极应对FPSO不同类型和整个产业链技术的整体集成。
2018年5月，中海油承包的巴西国家石油公司P67 FPSO在中海油工程青岛站成功交付巴西，开创了中国自主整合并成功交付世界级超大型FPSO的先例。2019年12月，P70 FPSO成功交付，开创国际超大FPSO交付新速度。
35万吨世界级“海上油气工厂”——巴西FPSO P70正式投产
P67/P70 FPSO总长度超过300米，总宽度约74米，其甲板面积相当于三个标准足球场。设计寿命25年，作业水深2200米，年产大庆油田1/4，储油能力160万桶，天然气处理能力600万标准立方米/天，最大排水量35万吨，相当于辽宁航母的5倍。这是中国第一个独立集成的工程量最大、最复杂、技术要求最高的FPSO项目。
在项目实施过程中，中海油组织了一支近1000人的项目团队，不断解决项目的技术和管理难题。仅P70就完成了190多项技术创新和工艺革新，应用了智能界面管理系统。借助可视化、数字化、物联网等技术，FPSO项目实现了动态化、标准化，创下了中国同规模FPSO自主集成速度新纪录，被评为中国“2019年十大创新”
在掌握超大型FPSO整体集成技术的同时，中国FPSO单点施工集成技术也取得了重要突破。
2020年5月，由中国自主设计、建造、集成的中国最大作业水深FPSO“海洋石油119”在青岛现场交付并启航。值得一提的是，“海洋石油119”采用了世界上技术最复杂、集成精度最高的大型单点系泊系统，目前世界上该系统的案例只有4个。在建设过程中，中海油先后突破了130 mm超厚板焊接、大型复杂单点毫米级高精度控制、超高精度滑环集成等10余项关键技术，完成了30余项技术创新，克服了新冠肺炎肺炎疫情的严重影响，提前40天完成单点集成工作，创造了世界同类单点集成最快的新纪录。
经过五年的发展，中海油拥有16艘浮式生产储油船，规模和总吨位均居世界第一，成为确保国家能源安全和海上强国战略的关键力量，形成了从设计、建造、安装调试到运行管理和升级的FPSO全生命周期管理能力。实现了作业海域水深从16.7米到2000米、吨位从5万吨到35万吨、从普通型到圆筒型、从多点系泊到单点系泊的全覆盖。防冰防台风能力达到国际领先水平，多类型FPSO整体融合和全产业链技术全面提升。在中海油FPSO产业的横向辐射过程中，国内造船、机电、冶金、信息等产业技术的发展得到了大力推动。
从“洋”到“中”:水下生产系统走向独立制造
水下油气生产设施是海上油气田增强抗灾能力、降低开发成本的最佳解决方案和行业趋势。水下生产系统由水下井口、采油树、中心管汇、跨接管、海底管道和隔水管等水下生产设备组成。与传统的海上油气生产方式相比，这种经济高效的技术手段更适合开发深水和边际油田。
业内普遍认为，在深水油气田开发设备的开发中，世界海洋石油的“昨天”是干式井口和桩基平台，“今天”是水下井口和浮式平台，“明天”是水下生产系统。
自1996年以来，南海一些油气田，如刘桦11-1油田，也相继应用水下生产系统，但几乎所有的工程开发都是由海外水下设备供应商和工程承包商完成的。早在“十二五”初期，国家就把水下油气生产系统作为项目研发的专项工程，推动了这项事业的长足发展。
“十三五”期间，中海油以水深超过1500米、浅水水下生产系统设计关键技术为重点规划目标，加快水下产品国产化进程。
2020年9月，“深海一号”能源站船体竣工前夕，我国自主建造的第一批1500米深水中央管汇顺利交付。它的出现意味着中国在深水中心管汇设备上的制造能力达到了世界先进水平，离独立建造海上油气田的“潜艇工厂”又近了一步。
相比单个水下中心管汇至少15个月的国际制造周期，陵水17-2工程水下中心管汇的制造周期仅为11个月，同时启动、制造和测试4个水下中心管汇。工艺难度大，质量要求严格，工期短，不仅在国内尚属首次，而且打破了深水中心管汇制造的国际纪录。除水下中心管汇外，陵水17-2气田开发所需的跨接管、管道末端装置等水下生产设备设施70余套，均由中海油自主建造。
流花16-2油田在我国南海海域顺利实现投产
2020年11月，中海油与哈斯奇石油中国有限公司联合开发的刘桦29-1气田成功投产。这是继荔湾3-1气田和刘桦34-2气田之后，在南海投产的第三个合作深水气田。在该油田，我国自建的水下生产系统得到了广泛应用。
经过五年的发展，中国的水下生产系统逐步从最简单的水下产品向中高端攀升，逐步完成了从简单的水下码头到复杂的水下中央管汇，从300米以下的浅水到目标区域1500米的超深水，从完全依赖进口到水下产品走出国门的跨越，基本掌握了1500米水深水下生产系统的设计制造技术，实现了水下管汇等一系列关键水下产品的国产化应用。
哈驰石油中国有限公司生产开发副总裁Tracy感慨道:“2013年之前，当哈驰投资荔湾3-1气田水下生产系统时，几乎看不到中国人。在刘桦29-1气田项目中，大多数水下核心设备的制造商都是中国人。”
